La idea de construir una tabla de madera surgió hace
más de dos años al ver las lustrosas y brillantes maravillas que presentaba la
gente en los famosos foros de
swaylocks y
shaperoom. Leyendo las detalladas descripciones de
los procesos de construcción que allí se muestran y a la vista de la gran
cantidad de información que se incluye, tan solo faltaba buscar tiempo y ganas
para ponerse manos a la obra.
El tiempo de construcción se ha alargado mucho porque no le dedicaba apenas
tiempo, pero calculo que con una dedicación normal (algún rato entre semana y
unas horas en fin de semana) se puede construir una tabla así en un par de
meses.
El outline es una adaptación de la Wombat de Bear diseñada por Beau Young con
medidas 6'4'' x 22''1/2 x 2''3/4. Los cantos son 50/50 y más afilados en la
parte del tail. Originalmente esta pensada para montar en single (de momento le
he puesto una quilla tipo dolphin de 7") + dos estabilizadores laterales.
Se puede surfear con una sola quilla, pero dicen los expertos que al tener el volumen
desplazado hacia el nose la cosa se hace difícil.
La tabla original, en foam y fibra de vidrio, tiene como principal
característica el hecho de mostrar una remada similar a la de un tablón y una
maniobrabilidad parecida a la de una tabla corta convencional. Como decía Gus,
empecé en estos de las olas con un corcho pero me dí cuenta que la potencia
habitual de las olas del medi no te permite sacarle excesivo partido por lo que
decidí empezar con el surf, y una vez en el me volví a dar cuenta de que,
sobretodo en las olas que suelo surfear, un poquito de volumen y anchura en el
shape, no vienen nada mal. De ahí el elegir este outline para hacer la tabla,
además de que la quería para que Marc aprendiese a surfear... de hecho, la
tabla es suya.
Lo cierto es que existen tantas técnicas de construcción de planchas de madera
como shapers. Lo bonito de esta técnica es que es bastante más versátil que la
convencional a base de foam de diferentes polímeros. Shapear blacks macizos o
huecos de diferentes maderas, la construcción con esqueleto de madera forrado
de madera de diferentes tipos, cantos macizos o huecos, interior de cartón,
etc, etc... vamos que te pones a buscar y siempre encuentras nuevos
procedimientos de fabricación que no conocías. En mi caso, puesto que lo
consideré como el sistema más sencillo para empezar, elegí la construcción con
esqueleto en contrachapado forrado de madera de balsa y cantos macizos también
de balsa. Una de las principales "pegas" de este método es la
debilidad que puede ofrecer la madera de balsa, por eso, una de mis obsesiones
desde el principio, fué darle la mayor resistencia posible a la tabla. Para
ello, siguiendo las recomendaciones habituales, reforcé partes del esqueleto
laminando con fibra de 4 oz
y laminé internamente el deck con fibra de 4 oz.
La construcción en si no tiene excesivos secretos. Simplemente hay que
preocuparse de ser preciso en todas las etapas para que el resultado final sea
el deseado. La perfección es utópica, pero cuando más nos aproximemos a ella,
mejor. En cada paso hay que prestar atención a todos los detalles y sobretodo
hacer uso de la paciencia.
Para sacar las plantillas del esqueleto utilicé un pluggin de java que un
"frikie" del foro shaper room se había currado para gusto y regocijo
del resto de "frikies". Una virguería. Le pasas un outline diseñado
en akushaper, le dices el tipo de cantos, espesor de cuadernas, deck y bottom y
te saca las plantillas exactas de la costilla central, las cuadernas, los
railes laterales y medio outline... realmente para flipar. En concreto utilicé
tablero de contrachapado de 1
cm para la costilla central, contrachapado de 5 mm para las cuadernas y
planchas de 1 m
x 10 cm
x 6 mm de
espesor para hacer el deck y el bottom, así como los cantos, y listón de madera
de pino para los railes laterales
La construcción empieza transfiriendo las plantillas a los tableros y listones
para posteriormente cortarlos. Lo ideal es utilizar una sierra de hilo de las
utilizadas en aeromodelismo. Yo no tenía acceso a esta herramienta por lo que
un amigo me cortó la costilla y los railes con un equipo industrial de
carpintería y las cuadernas, de menor espesor, las corté con un cuter. Para
economizar peso lo ideal es vaciar el esqueleto, bien con circulos, si se
prioriza la resistencia, bien con rectángulos, como en este caso, para
favorecer la ligereza.
Con las piezas cortadas y lijadas se procede a su ensamblado. Esta es una parte
bastante crítica porque de ella depende la correcta alineación del outline y
que este no presente curvaturas indeseadas. Para garantizar esto hay gente que
utiliza las conocidas como mesas de cóncavos que es una solución óptima si tu
idea es hacer varias planchas con este método. Sin embargo, yo me decanté por
un montaje con escuadras metálicas mucho más simple. Para ello sobre un tablero
bien nivelado y plano tracé el eje de la tabla y la posición en planta de las
costillas para ubicar escuadras metálicas des diferentes alturas que
garantizaran una correcta alineación y ortogonalidad de todos los elementos de
la tabla. Con todo bien replanteado y probado varias veces se unen las piezas
utilizando preferiblemente cola de poliuretano que tiene la ventaja de ser
resistente al agua y expandir considerablemente durante el curado lo que
garantiza una unión a prueba de bombas al rellenar todas las pequeñas
irregularidades de la madera.
Con todo ensamblado se montan los refuerzos del tail y del nose y se pegan los
railes periféricos, los cuales si son muy rígidos es necesario doblar
previamente sumergiéndolos en agua y/o aplicándoles calor con una plancha o
similar.
El siguiente paso es montar el deck para lo cual se ensamblan las planchas de
balsa a matajunta para aumentar la resistencia utilizando cola blanca. Un buen
truco es premontar el dech con cinta de carrocero en las uniones de las
planchas, darle la vuelta y aplicar la cola de modo que la cola no mache la
cara vista del deck, ya que la cinta de carrocero evita que pase al otro lado.
Antes de pegar el deck al esqueleto es importante laminar la cara interior al
menos con fibra 4 oz
para garantizar la resistencia al hacer un sandwich fibra-madera-fibra cuando
está todo terminado. Se suele pegar antes el dech porque al tener mayor
curvatura que el bottom siempre se puede observar si se han quedado zonas muy
separadas del esqueleto que será conveniente rellenar con cola para garantizar
una buena unión. Al pegar el deck es interesante poner sobre el tablero o mesa
que aguante el esqueleto papel antiadherente de cocina o similar para evitar
que las gotas de cola adhieran el esqueleto o partes del mismo a la mesa. A mi
me pasó y despegándolo me cargué un par de costillas que tuve que volver a
pegar y posteriormente reforzar con fibra. Otro buen consejo que tampoco
utilicé es colocar sacos de arena sobre el deck para garantizar la adherencia
ya que se acoplan perfectamente a la forma de este. Yo utilicé utensilios
varios como botes de pintura, latas de cola, adoquines, etc.... eso si, todo
repartido simétricamente...
Antes de proceder de igual forma con el bottom se deben colocar refuerzos en la
zona donde irá el cajetín y las quillas laterales, para eso utilicé también
madera de balsa.
Tras tener todo ensamblado se debe recortar el sobrante lateral para adaptarlo
a la forma del outline definida por los railes de pino. El corte debe hacerse
con precaución para no comerse de material y es más sencillo de hacer en el
bottom puesto que no lleva el refuerzo de fibra. Se puede utilizar desde una
sierra de metal, hasta una sierra japonesa o un buen cutter, pero en cualquiera
de los casos hay que ir con mucho ojo. Es más es preferible hacer un coste
basto y luego ir ajustando con un surform o similar. Para que los cantos tengan
una buena forma es clave que dejemos una superficie de los railes totalmente
lisa y regular para que las láminas que crearán el canto se peguen
perfectamente.
Los cantos los hice con una capa de corcho de 4 mm + 3 capas de balsa de 6 mm de espesor pegadas todas
ellas con cola de contacto. El corcho se dobla muy bien, pero en cambio, la
balsa tan sólo se dobla fácilmente a contramalla, lo cual coincide con la
longitud corta de las planchas. Por eso en las zonas de los railes (laterales)
que no era necesario doblar en exceso pegué tiras longitudinales, en cambio, en
el nose y sobretodo en el tail, las pegué en sentido vertical para garantizar
un buen ajuste a la forma del outline, de ahí la diferencia de tonalidad que se
observa en los cantos al llegar al nose y tail de la plancha.
El siguiente paso es darle forma a los cantos. Primero desbasté con una sierra
el exceso de material y ajuste con un surform. A partir de aquí, los más osados
y/o experimentados pueden darle directamente con una lija o surform para
conseguir la forma buscada. Personalmente, como no lo veía del todo claro
utilicé una técnica consistente en construir un patrón de ángulos móviles con
dos planchitas de madera y pegar en una de sus caras una lija de grano grueso
para ir reproduciendo los ángulos del canto hasta conseguir la forma 50/50 con
pequeños segmentos que posteriormente redondeé a mano con una lija
convencional. Lo cierto que es bastante mágico ver como se reproduce la forma
buscada y los resultados son más que satisfactorios. De hecho, si tuviese que
hacer una plancha de foam normal, seguramente utilizaría el mismo método por la
seguridad y precisión que conlleva.
Con todo listo sólo queda pegarle una lijadita general y laminar, pero antes es
interésate colocar una válvula de descompresión. La que he utilizado me la
torneó mi padre a partir de un pequeño bloque de bronce a partir de unos planos
del shaper room. La colocación la hice sobre un refuerzo en balsa que
previamente instalé bajo el deck del mismo modo que si se colocara un tapón de
quilla o invento.
Y hasta aquí llegó lo natural de esta técnica. A partir de aquí química
convencional por un tubo... de ahí lo guapo de las planchas de flama en
pauwlonia. Fusta, parafina y a surfear!!
Para laminar lo ideal es utilizar epoxy directamente sobre la madera pero como
era mi primer laminado y quería utilizar resina UV poliester previamente tuve
que darle una imprimación de poliuretano llamada G4 que garantiza el agarre
poliester madera. Abajo coloque una capa de 6 oz con refuerzo de 4 oz en la zona de quillas y
arriba 2 de 6 oz
que tendría que haber laminado al tiempo, cosa que no hice, con el consiguiente
incremento innecesario de peso. Hot coat + gloss... cajetín y tapones clásicos
y agujero para invento, en lugar de puente de resina, realizado a través de la
resina utilizada para la colocación del cajetín.
Al final 5 kg
justos de tabla cosa que no esta mal pues con el mismo sistema la gente
consigue entre 4,5 y 6,5 kg
para el mismo outline. Ahora sólo falta probarla en condiciones a ver si es
verdad eso que decía Nat Young de que era su tabla ideal o era pura propaganda
comercial... ya os contaré.
Dicen que el mar es la vida y la ola es el alma, pues bien, cuando te pones a
hacer tablas con tus propias manos te das cuenta de que la tabla es el espíritu
que las une.
